4 часть

Таблица 31

7.28. Смонтированные конструкции электрообогрева должны быть опробованы до бетонирования с составлением акта и сданы под бетонирование одновременно с закладными частями.

7.29. Трубопроводы системы маслообогрева должны быть очищены, продуты воздухом и до бетонирования испытаны в течение 10 мин давлением масла, равным 1,5 рабочего давления системы обогрева, но не менее 2 кгс/см². Результаты испытания и последующего осмотра фиксируются актом.

7.30. На время строительно-монтажных работ все отверстия в трубах должны быть закрыты пробками.

Затворы и шлюзовые ворота

7.31. Затворы и шлюзовые ворота должны устанавливаться в рабочее положение до затопления порога водой в законченном виде - с установленными уплотнениями, механическими деталями и опорно-ходовыми частями, полностью окрашенными. Окончательное закрепление боковых и обратных колес выполняется после установки затвора на порог и подгонки колес к путям.

Приемка работ

7.32. Приемка закладных частей производится после их бетонирования посредством внешнего осмотра и замеров их положения. Результаты замеров прилагаются к акту.

Допускаемые отклонения положения закладных частей от проектного должны приниматься по табл. 29, 30 и 31 настоящей главы.

7.33. Приемка трубопроводов производится на основании результатов измерения их размеров, заключения о качестве сварных монтажных соединений и гидравлических испытаний.

7.34. Отклонения от проектной геометрической формы трубопроводов не должны превышать следующих величин:

а) местная угловатость (западание или выпучивание) в продольных стыках - 5 мм при длине шаблона 600 мм;

б) эллиптичность (наибольшая разность диаметров) - 0,003 проектного диаметра; измерения диаметров следует производить не реже чем через 45°;

в) тангенс угла перелома образующей в поперечном стыке на прямом участке - 0,005;

г) отклонение оси трубопровода от проектного положения - 0,005 диаметра, но не более 30 мм.

7.35. Открытые и засыпанные напорные трубопроводы, а также участки трубопроводов, заделываемые в бетон с применением упругих войлочно-битумных (и им подобных) прокладок, подвергаются гидравлическим испытаниям после окончания монтажа до засыпки их или обетонирования.

Гидравлическим испытаниям подвергаются также тройники, развилки и коллекторы; в тех случаях, когда эти конструкции устанавливаются в подземной выработке с последующим обетонированием, вопрос о необходимости гидравлических испытаний решается в проекте.

Испытательное давление должно превышать расчетное на 20 - 25%, за исключением случаев испытания наклонных участков трубопроводов, где давление в любой точке во время испытания должно превышать расчетное не менее чем на 15%.

Испытательное давление должно создаваться без пульсаций. Скорость подъема давления при испытании не должна превышать 1 кгс/см² в 1 мин.

Программа и методика испытаний предусматриваются соответствующим проектом производства работ.

7.36. Напорные трубопроводы, заделываемые в подземных выработках или в бетонных массивах без упругих прокладок на оболочках, гидравлическим испытаниям могут не подвергаться, если до бетонирования был выполнен контроль всех сварных швов оболочки по всей длине ультразвуковой дефектоскопией или просвечиванием проникающими излучениями не ранее чем по истечении 5 дней после окончания сварочных работ. До сдачи в эксплуатацию таких трубопроводов все отверстия в оболочке (например, отверстия для заполнительной цементации) должны быть надежно заделаны и проконтролированы.

7.37. Зазор между опорной поверхностью рабочего пути и одним из четырех колес или концом полоза затвора, установленного на порог и прижатого к путям, не должен превышать величин, приведенных в табл. 32 настоящей главы.

Таблица 32

Отклонение зазора между боковым (торцевым) колесом затвора и рабочей поверхностью пути не должно превышать ±5 мм от проектного значения.

7.38. Смещение опор затворов, имеющих горизонтальную ось вращения, от проектного положения не должно превышать величин, приведенных в табл. 33 настоящей главы.

Таблица 33

7.39. Отклонение положения шлюзовых ворот от проектного не должно превышать величин, приведенных в табл. 34 настоящей главы.

7.40. Затворы до затопления должны быть опробованы трехкратным перемещением их эксплуатационным механизмом на максимальный рабочий ход, а также одним подъемом их в ремонтное положение с проверкой зазоров между подвижной конструкцией затвора и неподвижными элементами сооружения и работы ходовых частей, сцепок, подъемных штанг и подхватов.

Если затвор состоит из нескольких секций, разъединяемых при маневрировании, то производится один подъем и одно опускание полностью собранного затвора, и еще два раза должно быть поднято и опущено не менее половины всех секций.

7.41. После установки подвижной конструкции под напор производится проверка работы уплотнений, выявляются условия вибрации и определяются действительные величины тяговых усилий. Для проверки тяговых устройств затвор выдерживается в течение 30 мин в положении, при котором создается наибольшая нагрузка на них.

7.42. Приемка уплотнений производится дважды: при сухом затворе и при проектном напоре.

7.43. После трехкратной установки затвора в рабочее положение величина фильтрации воды на 1 м по периметру уплотнения не должна превышать следующих величин:

для металлических уплотнений - 0,8 л/с;

для неподвижных резиновых уплотнении - 0,3 ”;

для резиновых уплотнении при

регулировании их прижатия под напором - 0,1 ”;

Таблица 34

7.44. При приемке смонтированных конструкций должна быть предъявлена документация, указанная в п. 1.151 настоящей главы, в том числе акты:

на приемку закладных частей до и после бетонирования с приложением схем замеров;

на испытания конструкций, предусмотренные проектом.

8. ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ ПРАВИЛА ДЛЯ КОНСТРУКЦИЙ ОПОР ВОЗДУШНЫХ ЛИНИЙ ЭЛЕКТРОПЕРЕДАЧИ И ОТКРЫТЫХ РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНЫХ УСТРОЙСТВ ПОДСТАНЦИЙ

8.1. Настоящие дополнительные правила должны соблюдаться при изготовлении, монтаже и приемке стальных конструкций опор воздушных линий электропередачи (ВЛ) и открытых распределительных устройств подстанций (ОРУ) напряжением свыше 1000 В.

При изготовлении, монтаже и приемке специальных опор ВЛ надлежит руководствоваться наряду с настоящим разделом требованиями проекта.

ИЗГОТОВЛЕНИЕ

8.2. Номинальные диаметры отверстий для болтов нормальной и грубой точности, работающих на срез, должны приниматься на 1 мм больше номинального диаметра стержня болта.

Отклонения в диаметре отверстий допускаются в пределах: 0; +0,6 мм. Диаметры продавленных отверстий со стороны матрицы не должны превышать номинальный диаметр отверстия более чем на 1,2 мм.

Номинальные диаметры отверстий и отклонения для болтов повышенной точности принимаются в cooтветствии с указаниями пп. 1.65 и 1.63 настоящей главы.

8.3. Образование отверстий прокалыванием на полный диаметр допускается в элементах толщиной не свыше 12 мм для сталей класса 38/23 и 10 мм для сталей классов 44/29, 46/33 и 52/40. При проектном расстоянии от оси отверстия до края элемента менее 1,5 диаметра образование отверстий должно производиться только сверлением.

8.4. Образование отверстий прокалыванием на полный диаметр должно производиться с соблюдением следующих требований:

а) износ штемпеля и матрицы по диаметру не допускается более ±0,3 мм;

б) как со стороны штемпеля, так и со стороны матрицы отверстие должно иметь правильную круглую форму;

в) на внутренней поверхности металла по контуру отверстия не должно быть надрывов и расслоений металла. Заусенцы по контуру отверстий со стороны матрицы должны быть удалены.

8.5. Длина обреза от центра отверстия в элементах, имеющих в концах по одному отверстию для постоянных болтов, не должна иметь отклонений, превышающих ±1,5 мм, минимальная длина обреза с учетом минусового допуска должна быть не менее 1,25 диаметра отверстия.

8.6. Допускаемые отклонения размеров между отверстиями не должны превышать:

а) ±0,7 мм между смежными отверстиями в отдельных элементах;

б) ±1,0 мм между центрами групп отверстий (для стыков с другими элементами);

в) ±1,0 мм сдвиг групп отверстий для стыков поясов в смежных поясах сварных секций вдоль оси секций.

8.7. Изготовление конструкций опор следует производить по кондукторам и приспособлениям, обеспечивающим взаимозаменяемость элементов, а также совпадения отверстий в монтажных соединениях.

8.8. Контрольной сборке должна подвергаться каждая пятидесятая опора и не менее одной от каждой изготовленной партии, меньшей 50 шт. Контрольной сборке подвергается также каждая первая опора, изготовленная по новым или отремонтированным кондукторам.

8.9. Элементы опор в количестве 2% от партии подлежат проверке на соответствие их длины, расстояния между крайними отверстиями, а также соответствие размера между центрами смежных отверстий проектным размерам.

8.10. Контроль качества швов сварных соединений производится в соответствии с табл. 3 настоящей главы.

Выборочный контроль по табл. 3 п. 3 настоящей главы должен производиться в объеме одного участка длиной 50 мм на каждые 20 м шва.

8.11. Стальные конструкции должны быть оцинкованы или огрунтованы и окрашены. Для оцинкованных конструкций должны примениться оцинкованные болты, гайки и шайбы. При горячем цинковании стальных конструкций должны быть приняты меры против возникновения хрупкости стали.

Монтаж

8.12. Фундаменты и основания под монтируемые конструкции должны быть выполнены в соответствии с требованиями главы СНиП “Электротехнические устройства”.

Таблица 35

8.13. Стальные конструкции подлежат проверке на месте установки. Допускаемые отклонения от проекта в размерах стальных конструкций опор ВЛ и ОРУ не должны превышать значений, приведенных в табл. 8, 9 и 35 настоящей главы.

8.14. Установка металлических прокладок между башмаком опоры и верхней плоскостью фундамента допускается в количестве до четырех, общей толщиной не более 40 мм. Площадь и конфигурация прокладок должны соответствовать конструкции опорных частей опоры.

Приемка работ

8.15. Отклонения фундаментов под свободностоящие опоры от проектного положения не должны превышать величин, указанных в табл. 36.

Таблица 36

8.16. Отклонения фундаментов под опоры с оттяжками от проектного положения не должны превышать величин, указанных в табл. 37.

8.17. Отклонения смонтированных конструкций свободностоящих опор от проектного положения не должны превышать величин, указанных в табл. 38.

Таблица 37

8.18. Отклонения смонтированных конструкций опор с оттяжками от проектного положения не должны превышать величин, указанных в табл. 39.

Таблица 38

Таблица 39

9. ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ ПРАВИЛА ДЛЯ КОНСТРУКЦИЙ МОСТОВ

ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ

9.1. Настоящие дополнительные правила должны соблюдаться при изготовлении и приемке стальных конструкций пролетных строений и опор железнодорожных, автодорожных, городских и пешеходных мостов.

9.2. Конструкции мостов надлежит изготовлять на специализированных мостовых заводах, а также на заводах металлоконструкций, имеющих необходимые условия для обеспечения высокого качества мостовых конструкций.

9.3. При изготовлении и приемке конструкций висячих и вантовых мостов, мостов специального назначения, из высокопрочных сталей класса С60/45 и выше и др. наряду с настоящими правилами следует руководствоваться специальными указаниями, приведенными в проекте.

9.4. При изготовлении конструкций мостов не допускается применение проката, сварочных материалов и метизов, не имеющих сертификатов.

ИЗГОТОВЛЕНИЕ

Правка и гибка

9.5. Детали после правки не должны иметь трещин и надрывов.

Холодная правка саблевидности универсальной и полосовой стали на вальцах раскаткой через прокладки не допускается.

9.6. Гибку деталей мостовых конструкций, эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40°С и до минус 65°С включительно, надлежит выполнять в горячем состоянии; холодная гибка допускается лишь для плоских деталей указанных конструкций. При этом минимальные радиусы гибки должны отвечать нормам, приведенным в табл. 1.

Высадка деталей из термически улучшенной стали (в том числе и из стали класса С52/40) не допускается. Гибка и правка указанных деталей в горячем состоянии выполняются в диапазоне температур от 700 до 600°С. Температуру нагрева допускается определять визуально (по цвету каления); при этом термическую правку должны выполнять газоправильщики, прошедшие испытания и имеющие соответствующие удостоверения.

Разметка, резка и обработка кромок

9.7. Места клеймения номера плавки на деталях сварных элементов назначают в чертежах КМД не ближе 100 мм от мест наложения сварных швов при изготовлении и монтаже. Имеющиеся на прокате клейма металлургического завода, в случае если их расположение не удовлетворяет вышеуказанному требованию чертежей КМД, на деталях мостовых конструкций, эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40° С и до минус 65° С включительно, подлежат зачистке до удаления следов.

9.8. На деталях мостовых конструкций, эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40°С и до минус 65°С включительно, и из стали класса С52/40 кернение рисок при разметке допускается на глубину не более 0,5 мм; следы кернения после приемки обработанных деталей должны быть удалены зачисткой.

9.9. Резка на ножницах при отрицательных температурах воздуха не допускается.

Кислородная резка стали классов С46/33 и выше при отрицательной температуре воздуха должна осуществляться с подогревом металла в зоне реза до 100° С.

9.10. Качество свободных или неполностью проплавляемых при сварке кромок деталей конструкций стальных мостов всех назначений должно удовлетворять требованиям табл. 40.

9.11. Машинная кислородная резка деталей мостовых конструкций должна выполняться в соответствии со специальной инструкцией резчиками, прошедшими испытания и имеющими удостоверения, устанавливающие их квалификацию.

Таблица 40

		Требования к качеству кромок деталей
Ка-тего­-рии кро-мок	Тип кромок, входящих в данную категорию	Всех конструкций после ручной кислородной и дуговой (воздушной и кислородной) резки	конструкций из сталей классов С38/23 и С46/33, эксплуатируемых в районах с расчетной температурой до минус 40°С включительно		конструкций, эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40°С и до минус 65°С включительно, а также из сталей класса С52/40
			после резки на ножницах	после машинной кислород-ной резки	после резки на ножницах	после машинной кислородной резки
I	1. Продольные кромки, а также кромки косых концевых резов у деталей, рабо­тающих при эксплуатации конструкций на растяжение	Должны подвергаться механичес­кой обрабо­тке и соот­ветствовать нормам пп. 1.17 и 1.86 настоящей главы	Должны подвер­гаться механиче­ской об­работке и соответ­ствовать нормам пп. 1.17 и 1.86 нас­тоящей главы	Должны соответ­ствовать по чис­тоте по­верхности II классу ГОСТ 14792 - 69	Должны подвер­гаться механи-че­ской обрабо­тке и соответс­твовать нормам пп. 1.17 и 1.86 нас­тоящей главы	Должны соответ­ствовать1 по чистоте поверхно­сти I классу ГОСТ 14792 - 69
II	2. Все кромки фасонок	То же	То же	То же	То же	Должны соот-ветствовать по чистоте поверхности II классу ГОСТ 14792 - 69
	3. Все кромки стыковых накладок (в том числе рыбок)	»	»	»	»	То же
	4. Все кромки соединительных планок	»	»	»	»	»
III	5. Кромки дета­лей, работающих на сжатие	Должны подвер-гаться механи-ческой обработке и соот-ветство­вать нормам пп. 1.17 и 1.86 настоящей главы	Должны под­вергаться ме­ханичес-кой обработке и соот-ветство­вать нормам пп. 1.17 и 1.86 настоя­щей главы	Должны соответст­вовать по чистоте поверх-ности III классу ГОСТ 14792 - 69	Должны подвер­гаться механи-ческой обра­ботке и со­ответство­вать нор­мам пп. 1.17 и 1.86 настоящей главы	Должны соот-ветствовать по чис­тоте поверх­ности II классу ГОСТ 14792 - 69
	6.Кромки деталей нерас- четных элементов	То же	Не должны иметь неров­ностей, зау­сенцев и зава­лов, превы­шающих 0,3 мм, и трещин	То же	Не должны иметь неров­ностей, зау­сенцев и зава­лов, превы­шающих 0,3 мм, и трещин	Должны соот-ветствовать по чистоте поверхности III классу ГОСТ 14792 - 69
	7. Торцевые кромки всех деталей, за исклю- чением перечис-ленных в пп. 2--4	»	То же	»	То же	То же
1 Эти требования распространяются и на кромки деталей, растягивающие напряжения в которых при монтаже достигают 80% расчетного сопротивления.

Отдельные места с высотой неровностей реза, превышающей допустимую для кромок данной категории а также выхваты (не более одного на 1 м длины реза) допускается устранять плавной зачисткой с соблюдением в деталях допускаемых отклонений от проектных линейных размеров согласно нормам табл. 8 настоящей главы; при большей глубине выхватов допускается исправлять кромки заваркой дефектных мест в соответствии со специальной инструкцией.

9.12. Скругленные вырезы на концах вертикальных листов продольных и поперечных балок, а также горизонтальных и вертикальных ребер жесткости должны выполняться с обязательным сверлением в вершине угла отверстия диаметром не менее соответственно 30 мм (в балках) и 25 мм (в ребрах).

Прямолинейные кромки вырезов на концах вертикальных листов продольных и поперечных балок, а также горизонтальных ребер жесткости, попадающих в растянутую зону, должны подвергаться механической обработке; у аналогичных кромок вырезов на концах остальных ребер жесткости после штамповки необходимо удалить заусенцы.

Сборка

9.13. Применение при сборке элементов сварных мостовых конструкций прихваток в местах, где не предусмотрено в дальнейшем наложение сварных швов, должно быть согласовано с организацией, разработавшей чертежи КМ. Наложение прихваток на элементы, изготовляемые из стали, которая, согласно нормам, предназначена для элементов, не подвергающихся сварке, не допускается.

9.14. Сборку элементов сварных мостовых конструкций следует выполнять в кондукторах-кантователях, обеспечивающих плотность прижатия деталей при сборке и сохранение заданной геометрической формы при кантовке.

9.15. Торцы и плоскости деталей, передающие опорное давление, должны быть гладкими и плоскими. Отклонения поверхностей опорных листов от плоскости при проверке линейкой длиной не более 1 м, устанавливаемой на ребро, не должны превышать 0,3 мм.

Сварка

9.16. Допустимая минимальная начальная температура стали при ручной и полуавтоматической дуговой сварке элементов мостовых конструкций без предварительного подогрева принимается по табл. 2 как для листовых объемных и сплошностенчатых конструкций.

Сварка конструкций железнодорожных мостов должна выполняться только в отапливаемых цехах.

9.17. Сварку элементов мостовых конструкций следует выполнять в кондукторах-кантователях в закрепленном состоянии.

9.18. Сварные конструкции мостов должны удовлетворять требованиям подпунктов “а” и “г” п. 1.51 настоящей главы; кроме того, не иметь несплавлений по кромкам, а также непроваров в стыковых швах и на предусмотренных проектом участках со сквозным проплавлением угловых и тавровых соединений. Наплавленный металл должен быть плотным по всей длине шва и не иметь трещин.

Допуски по технологическим дефектам швов сварных соединений стальных конструкций мостов приведены в табл. 41, а методы и нормы контроля - в табл. 42 настоящей главы. Контроль качества производится в соответствии со специальной инструкцией.

Исправление дефектного шва производят тем методом сварки, который предусмотрен в проекте для выполнения данного соединения. В отдельных случаях, по согласованию с заводской инспекцией, допускается заварка полуавтоматом дефектных участков швов, выполненных автоматом. Исправление дефектного участка шва более двух раз допускается в исключительных случаях с соблюдением требований п. 1.62 настоящей главы.

9.19. Номер или знак сварщика должен ставиться у начала и конца выполненного им шва на расстоянии 100 мм от линии шва.

9.20. Режимы сварки, приведенные в разрабатываемой заводом технологической документации, для каждого типа соединений и сочетаний толщин металла, марок материалов, а также начальных температур стали должны назначаться по утвержденным в установленном порядке заводским нормалям или инструкциям.

Таблица 41

Кате-гория	Типы швов сварных соединений,	Технологический дефект в шве сварного соединения
швов сварных соеди-нений	входящих в данную категорию	поры наружные и внутренние, шлаковые включения	подрезы поперек усилий	Подрезы вдоль усилий
I	1. Поперечные и продольные стыковые швы растянутых1 поясов сплошных балок2 2. Поперечные и продольные стыковые швы растянутых элементов ферм3 3. Угловые швы, прикрепляющие основные детали и элементы конструкции и работающие на отрыв (при растяжении или изгибе)	Поры или шлаковые включения диаметром более 2% толщины металла и более 1 мм не допускаются в крайних четвертях ширины4 стыкового шва (поз. 1, 2, 7) и в соединениях, перечисленных в поз. 4, 5, 6 настоящей таблицы. В остальной зоне стыковых швов (поз. 1,2,7) и в соединениях, указанных в поз. 3, допускаются единичные дефекты диаметром не более 1 мм для металла толщиной до 25 мм и не более 4% толщины для металла толщиной более 25 мм в количестве не	Без исправления не допускаются. Подрезы глубиной до 0,5 мм на металле толщиной до 20 мм и глубиной не более 3% толщины на металле толщиной более 20 мм, а также местные подрезы длиной до 20% длины шва при глубине подреза не более 6% толщины металла разрешается исправлять зачисткой без предварительной заварки подреза	Без исправления не допускаются. При наличии их глубиной до 1 мм на металле толщиной до 20 мм и глубиной не более 6% толщины на металле толщиной более 20 мм можно устранять зачисткой.
		более четырех дефектов на участке шва длиной 400 мм. Расстояние между дефектами не менее 45 мм.	Подрезы глубиной не более 1 мм, расположенные непосредственно на ребрах жесткости к которым не присоединяются элементы поперечной конструкции пролетного строения, можно оставлять без исправления
I	4. Концевые участки (длиной 100 мм) стыковых и угловых швов, прикрепляющих к растянутым элементам ферм и растянутым поясам сплошных балок узловые фасонки или расположенные вдоль усилия фасонки связей 5. Концевые участки (длиной 100 мм) угловых поясных и соединительных швов в местах обрыва одной из частей сечения сплошных балок (стенки или пояса) в растянутой зоне и растянутых элементов ферм 6. Концевые участки (длиной 100 мм) угловых косых швов, прикрепляющих концы накладных компенсаторов или обрываемых в пролете листов пакетов растянутых поясов сплошных балок 7. Концевые участки поперечных стыковых швов стенки балок на протяжении 40% высоты растянутой зоны, но не менее 200 мм, считая от растянутого пояса
II	8. Угловые поясные швы растянутых поясов сплошных балок (кроме швов по поз. 5) 9. Угловые соединительные швы растянутых элементов ферм (кроме швов по поз. 5) 10. Угловые соединительные швы пакетов растянутых поясов сплошных балок (кроме швов по поз. 6) 11. Поперечные стыковые швы стенок балок в растянутой зоне - на участке протяжением 40% ее высоты, примыкающем к концевому участку (см. поз. 7)	Допускаются единичные дефекты диаметром не более 1,5 мм в количестве не более пяти дефектов на участке шва длиной 400 мм. Расстояние между дефектами не менее 15 мм	Без исправления не допускаются. Имеющиеся подрезы устраняются зачисткой или заваркой с последующей зачисткой согласно указаниям для швов I категории	Допускаются глубиной не более 1 мм при ширине не менее 2 мм и плавном очертании. Подрезы большей глубины или неплавного очертания устраняются зачисткой или заваркой с последующей зачисткой согласно указаниям для швов I категории
II	12. Продольные стыковые швы стенок балок, расположенные в растянутой зоне в пределах 80% ее высоты, считая от растянутого пояса 13 а) Концевые участки (длиной 100 мм) угловых швов, прикрепляющих горизонтальные фасонки связей к стенкам балок в растянутой зоне в пределах 40% ее высоты, считая от растянутого пояса б) Стыковые и угловые швы (за исключением концевых участков, см. поз. 4), прикрепляющие к растянутым элементам ферм и растянутым поясам сплошных балок узловые фасонки или расположенные вдоль усилия фасонки связей, а в неразрезных сталежелезобетонных пролетных строениях - упоры	См. п. 11	См. п. 11	См. п. 11
III	14. Поперечные я продольные стыковые швы сжатых поясов сплошных балок 15. Поперечные и продольные стыковые швы сжатых элементов ферм 16. Поперечные стыковые швы стенок балок на участке за вычетом поз. 7 и 11 17. Продольные стыковые швы стенок балок, расположенные в пределах части высоты балки, остающейся за вычетом поз. 12 18. Стыковые и угловые швы, прикрепляющие к сжатым элементам ферм и сжатым поясам сплошных балок узловые фасонки или расположенные вдоль усилия фасонки связей, а в сталежелезобетонных пролетных строениях - упоры 19. Угловые поясные швы сжатых поясов сплошных балок 20. Угловые соединительные швы сжатых элементов ферм 21. Угловые соединительные швы пакетов сжатых поясов сплошных балок	Допускаются единичные дефекты диаметром не более 2 мм в количестве не более 6 дефектов на участке шва длиной 400 мм. Расстояние между дефектами не менее 10 мм	Согласно указаниям для швов II категории
III	22. Угловые швы, прикрепляющие горизонтальные фасонки связей к стенкам балок (за исключением швов, указанных в п. 13 "а") 23. Угловые швы, прикрепляющие вертикальные и горизонтальные ребра жесткости, диафрагмы, а также расположенные поперек усилия в элементе фермы, поясе или стенке сплошной балки фасонки связей 24. Угловые швы, прикрепляющие элементы связей к фасонкам и ребрам жесткости	Допускаются единичные дефекты диаметром не более 2 мм в количестве не более 6 дефектов на участке шва длиной 400 мм. Расстояние между дефектами не менее 10 мм	Согласно указаниям для швов II категории
1 Категории швов сварных соединений сжато-вытянутых элементов и зон конструкций - те же, что и растянутых. 2 В конструкциях с ортотропной плитой на швы ее сварных соединений распространяются требования, предъявляемые к поясам балок. 3 Ортотропная плита железнодорожного проезда, включенная в работу главных ферм, также относится к элементам ферм. 4 Под шириной стыкового шва понимается расстояние между линиями сплавления металла шва с основным металлом на поверхности детали.

Таблица 42

Методы контроля	Нормы контроля для швов сварных соединений категорий
	I	II	III
1. Систематическая проверка выполнения заданного технологического процесса сборки и сварки	100% швов	100% швов	100% швов
2. Наружный осмотр и промер швов	100% длины швов	100% длины швов	100% длины швов
3. Ультразвуковая дефектоскопия	100% отнесенной к I категории длины каждого стыкового и углового шва	100% отнесенной ко II категории длины стыковых и угловых швов по поз. 13"а" табл. 41; 100% длины каждого второго стыкового шва II категории по поз. 11 табл. 41 и 50% длины каждого стыкового шва II категории по поз. 12 табл. 41 (швы выбираются заводской инспекцией). При выявлении дефектов, выходящих за пределы допусков, контролю подлежат 100% стыковых швов по поз. 11*, 12 табл. 41	100% длины каждого третьего стыкового шва III категории по поз. 14, 15 табл. 41 (швы выбираются заводской инспекцией). Если при этом качество более чем 10% проверенных стыков признано неудовлетворительным, то производится дополнительный контроль такого количества стыков, чтобы общий объем проверенных ультразвуковой дефектоскопией швов составлял 50%. Если и при дополнительном контроле выявляются стыковые швы неудовлетворительного качества, то контролю подлежат 100% стыковых швов данной категории
4. Просвечивание проникающими излучениями	Швы, результаты проверки которых ультразвуковой дефектоскопией требуют уточнения	--	--
5. Металлографические исследования макрошлифов на торцах стыковых швов	100% стыковых швов по поз. 1, 2 табл. 41, за исключением стыковых швов внутренних листов элементов коробчатого сечения		По два макрошлифа на каждом стыковом шве по поз. 14, 15 табл. 41, в котором при контроле ультразвуковой дефектоскопией выявлены дефекты; если при осмотре макрошлифов обнаружены недопустимые дефекты, то осматриваются еще два макрошлифа на данном элементе. Если на дополнительных макрошлифах обнаруживаются недопустимые дефекты то осматриваются макрошлифы на всех стыковых швах данного элемента
* Нормы контроля действуют для швов по поз. 11 и в случае, если недопустимые дефекты обнаружены в швах по поз. 7 табл. 41.

При сварке конструкций мостов производится проверка применяемых режимов и сварочных материалов путем испытания контрольных соединений с определением механических свойств соединений и металла шва, а также его химического состава. Методы и объем испытании контрольных соединений устанавливаются специальной инструкцией.

9.21. Устранение деформаций грибовидности и перекоса полок двутавровых, тавровых и Н-образных элементов мостовых конструкций, в том числе эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40° С и до минус 65° С включительно и из стали класса С52/40, допускается производить холодной правкой на пресс-вальцах при соблюдении требований табл. 1. Указанные элементы, а также элементы коробчатого сечения допускается исправлять с помощью термической и термомеханической правки с нагревом в соответствии с требованиями п. 9.6; при этом одну и ту же зону выправлять более двух раз не допускается.

Образование отверстий для заклепочных и болтовых соединений

9.22. При изготовлении стальных конструкций мостов диаметры отверстий под заводские и монтажные заклепки, а также под болты нормальной точности и высокопрочные должны удовлетворять требованиям табл. 43 настоящей главы.

Отверстия под заклепки, прикрепляющие продольные и поперечные балки проезжей части и под другие заклепки, работающие на отрыв головок, а также отверстия в фасонках и накладках под высокопрочные болты надлежит раззенковывать в соответствии с указаниями п. 1.72 настоящей главы. В остальных случаях в местах прилегания головок заклепок к склепываемому пакету допускается раззенковывать отверстия на 0,8 мм по глубине и диаметру.

Продавливание отверстий на полный диаметр в элементах пролетных строений и опор не допускается.

Таблица 43

Параметры метизов и отверстий	Диаметры и отклонения, мм
Номинальный диаметр стержней высокопрочных болтов	-	18	22	24	27
Номинальный диаметр отверстий под высокопрочные болты в соединениях:
определяющих геометрию конструкции	-	19	23	25	28
не определяющих геометрию конструкции	-	23	28	30	33
Номинальный диаметр стержней заклепок и болтов нормальной точности (не высокопрочных)	16	--	22	24	27
Номинальный диаметр отверстий под заклепки и болты нормальной точности (не высокопрочные)	17	--	23	25	28
Отклонения диаметра отверстия	+0,4 -0,2	+0,5 -0,2	+0,5 -0,2	+0,5 -0,2	+0,6 -0,2
Максимальный диаметр продавленного отверстия	13	17	19	21	23
Примечание. Болты и заклепки других стандартных диаметров в мостовых конструкциях не допускаются.

Продавливание отверстий в деталях несущих элементов конструкций, эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40° С и до минус 65° С включительно и из стали класса С52/40, не допускается.

9.23. Просверленные и рассверленные отверстия должны иметь цилиндрическую форму с гладкими стенками, перпендикулярными плоскости сборочного элемента. Отклонения по овальности допускаются в пределах плюсовых и минусовых допусков на диаметр отверстий. Отклонения но черноте и косине отверстий под заклепки принимаются во всех случаях но нормам табл. 6 настоящей главы, установленным для низколегированной стали: при этом максимальная допустимая косина ограничивается 2 мм.

9.24. При изготовлении конструкций пролетных строений или опор с применением для сверления монтажных отверстий кондукторов должна быть произведена на заводе контрольная сборка первого и каждого последующего пятого пролетного строения или опоры данного типа; в пролетных строениях с идентичными фермами допускается производить контрольную сборку одной из них.

Объем контрольной сборки назначается в соответствии с п. 1.29 настоящей главы. При этом совпадение монтажных отверстий должно удовлетворять следующим требованиям: калибр диаметром меньше проектного диаметра отверстия на 0,5 мм должен проходить не менее чем в 85% отверстий каждой группы.

Исправление дефектных монтажных отверстий производится в соответствии с п. 1.69 настоящей главы по согласованию с заводской инспекцией.

9.25. При общей сборке, осуществляемой частями фермы, в последующую часть фермы должен входить участок предыдущей части, включающий не менее двух панелей и не менее двух монтажных элементов каждого пояса.

9.26. Отклонения размеров мостовых конструкций при общей и контрольной сборке на стеллажах не должны превышать величин, указанных в табл. 44.

Таблица 44

Наименование отклонения	Допускаемое отклонение
1. Отклонение длины пролетного строения от проектной при пролете:
до 50 м	± 10 мм
более 50 м	1/5000 длины пролета
2. Отклонение расстояний между соседними узлами главных ферм и связей	1/3000 длины, но не более ± 3 мм
3. Отклонение ординат строительного подъема от теоретических при ординатах:
до 60 мм	± 3 мм
более 60 мм	± 5% величины ординаты
4. Отклонение узлов конструкций главных ферм и поперечных связей от плоскости	± 3 мм

Таблица 45

Наименование отклонения	Допускаемое отклонение
Отклонения по длине:
1. Обреза (расстояния от крайнего монтажного отверстия до конца элемента) в поясах клепаных, клепаносварных и болтосварных пролетных строений*	+0 мм; - 4 мм
2. Балок проезжей части клепаных, клепаносварных и болтосварных пролетных строений	+0 мм; - 2 мм
3. Элементов цельносварных пролетных строений, входящих в ограниченный по длине замкнутый контур (балки проезжей части, раскосы, пояса и т. п.)	+0 мм; - 4 мм
Отклонения по высоте или по ширине:
Габаритных размеров по ширине элементов поясов и решетки клепаных, клепаносварных и болтосварных** пролетных строений:
4. В зоне узлов и стыков	+0 мм; - 2 мм***
5. На других участках	± 4 мм
Габаритных размеров по высоте элементов поясов и решетки клепаных, клепаносварных и болтосварных пролетных строений:
6. В зоне узлов и стыков при перекрытии только вертикальных листов сечений	± 2 мм
7. На других участках	± 4 мм
8. Габаритных размеров по высоте элементов поясов клепаных, клепаносварных и болтосварных пролетных строений в зоне узлов и стыков при перекрытии вертикальных и горизонтальных листов сечений	+0 мм; - 2 мм
Габаритных размеров по высоте:
9. Балок проезжей части клепаных, клепаносварных и болтосварных пролетных строений в местах соединения при наличии рыбок сверху и снизу	± 1 мм
10. Балок проезжей части и главных ферм цельносварных пролетных строений	± 2 мм
Габаритных размеров по высоте балок главных ферм клепаных, клепано-сварных и болтосварных пролетных строений:	± 2 мм****
11 В зоне стыков и узлов
12. Для всех балок вне зоны стыков и узлов	±4 мм
* С учетом указанного допуска зазоры в стыках (как предусмотренных проектом, так и дополнительных) элементов пролетных строений не должны превышать 8 мм, если в проекте не содержится специальных указаний по величине зазоров. ** Для коробчатых элементов поясов и решетки болтосварных и клепаносварных пролетных строений указанные в этом пункте допускаемые отклонения увеличиваются в средней (по высоте) части сечения на ± 1 мм. *** В случае, когда элемент охватывает узловые фасонки, допускается отклонение - 0 мм; +2 мм. **** При этом отверстия в стыковых накладках стенки балки сверлятся таким образом, чтобы высота ступеньки в стыке каждого из поясов не превосходила 2 мм.

9.27. Для рассверловки монтажных отверстий в поперечных связях должны быть собраны на стеллажах все элементы поперечника, включая поперечную балку.

9.28. Сверление монтажных отверстий в элементах с применением кондукторов в случаях, когда на точность совпадения отверстий оказывает влияние суммирование допусков (отверстия в рыбках продольных балок, в пересечениях диагоналей связей с продольными балками и между собой и др.), следует осуществлять: на неполный диаметр при монтажных соединениях на заклепках; на диаметр, превышающий на 5 - 6 мм диаметр болта при монтажных соединениях на высокопрочных болтах, при условии, что данные соединения не определяют геометрию конструкции.

Аналогичным образом просверливаются на заводе монтажные отверстия, образование которых затруднено при общей сборке мостовых конструкций (отверстия в фасонках продольных связей в узлах перелома. пояса и элементах связей, примыкающих к этим фасонкам, в прикреплении трубчатой распорки портала и др.).

Клепка и постановка высокопрочных болтов

9.29. Натяжение высокопрочных болтов на заданное усилие в мостовых конструкциях, как правило, осуществляется и контролируется по методу приложения расчетного крутящего момента в соответствии с нормами пп. 1.133 и 1.138 настоящей главы.

9.30. При проверке плотности склепанных или стянутых высокопрочными болтами пакетов в конструкциях мостов щуп толщиной 0,3 мм не должен входить между листами пакета.

Допускаемые отклонения размеров

9.31. Величины отклонений действительных размеров от проектных для отправляемых на монтаж сборочных деталей и элементов не должны превышать допускаемых, указанных в табл. 8 и 45, если в чертежах КМ не предусмотрены более жесткие допуски.

9.32. Отклонения при изготовлении опорных частей не должны превышать величин, приведенных в табл. 46.

Таблица 46

Наименование отклонения	Допускаемое отклонение, мм
1. Высота балансиров	+3
2. Диаметр катка - для всей группы катков данной опорной части	- 2
3. Разность диаметров отдельных катков в группе	0,1
4. Отклонения поверхностей катания у балансиров и плит от плоскости	0,1
5. Диаметр шарниров	+0;-0,2
6. Диаметр цапф	- 0; +0,2
7. Высота плит	±3
8. Общая высота опорных частей	±5
9. Перекос собранных опорных частей в поперечном направлении	3

Таблица 47

Наименование отклонения	Допускаемое отклонение
Искривление сборочных деталей
1. Для листовых деталей зазор между листом и ребром стальной линейки длиной 1 м в зоне монтажных соединений	1 мм
Стрела выгиба оси элемента
2. Для элементов главных ферм и балок проезжей части	длины элемента* или его искривленной части, но не более 10 мм
3. Для элементов связей	длины элемента или его искривленной части, но не более 15 мм
Перекос полки () относительно стенки и грибовидность полки () (по рис. поз 9 - 12 табл. 9)
4. В местах сопряжения с другими элементами в узлах, в стыках и местах примыкания балок, в зоне опирания балок на опорные части	0,005 b, но не более 1 мм
5. В местах примыкания ребер жесткости к поясам балок	0,01b
6. У поясов, на которые опираются мостовые брусья	0,01 b; при этом разность уровней кромок пояса в одном сечении не должна превышать 3 мм
7. У поясов, сопрягаемых с железобетонной плитой при отсутствии закладных деталей	0,01b
8. Перекос и грибовидность в прочих местах	0,01b; при этом в нижних поясах сплошных балок при ширине пояса более 300 мм отклонение кромки пояса от проектного положения вверх не должно превышать 3 мм
Винтообразность элементов
9. Деформация скручивания (винтообразность) элементов пролетных строений	1 мм на 1 м длины элемента, но не более 10 мм
Несимметричность элементов двутаврового и Н-образного сечений
Отклонение оси стенки от оси полки в зоне монтажного соединения при перекрытии всех частей сечения:
10. При центрировании кондукторов для сверления монтажных отверстий в полке по ее оси	2мм
11. При центрировании кондукторов для сверления монтажных отверстий в полке по оси стенки	0,015В, но не более 5 мм
12. При перекрытии только полок	0,015В, но не более 5 мм
13. При рассверловке отверстий на проектный диаметр при оформлении главных балок на заводе	0,015В, но не более 5 мм
14. В прочих местах	0,015В
Ромбовидность коробчатых элементов
Разность длин диагоналей в поперечном сечении коробчатых элементов:
15. В зоне монтажного соединения	4 мм
16. При отсутствии горизонтальных накладок и фасонок	6 мм
17. В прочих местах	12 мм
* При наличии монтажных стыков вне узлов указанные допуски должны быть обеспечены для полной длины элемента между узлами, что проверяется при общей или контрольной сборке пролетного строения.

9.33. Отклонения от проектной геометрической формы отправочных элементов не должны превышать величин, указанных в табл. 47.

9.34. Зазоры в заводских стыках элементов пролетных строений и узкие конструктивные щели должны при изготовлении (перед грунтованием) заполняться шпатлевкой, а при ширине зазора более 8 мм - мягкой сталью и шпатлевкой.

Заводская приемка, очистка, грунтование, окраска, документация, отгрузка

9.35. Стальные конструкции мостов должны быть приняты ОТК завода-изготовителя и заводской инспекцией до грунтования.

Не исправляются и подлежат замене целиком листы или другие прокатные профили в готовых пролетных строениях или их элементах, имеющие:

трещины в металле шва, переходящие на основной металл;

трещины в основном металле;

расслоения по кромкам.

9.36. Перед грунтованием покрываемые поверхности конструкций должны быть очищены в соответствии с требованиями п. 1.82 настоящей главы.

Очистку конструкций под грунтование принимают ОТК завода-изготовителя и заводская инспекция.

9.37. Грунтование и окраску надлежит производить на заводе-изготовителе в соответствии с требованиями главы СНиП “Защита строительных конструкций от коррозии”, главы СНиП “Мосты и трубы” и специальными указаниями по грунтовке и окраске стальных мостовых конструкций.

Грунтование и окраску конструкций принимают ОТК завода-изготовителя и заводская инспекция.

9.38. При сдаче готовой продукции завод-изготовитель обязан представить сертификат на стальные конструкции (согласно п. 1.87 настоящей главы*, а также следующую документацию в качестве приложений к сертификату или акту приемки конструкций заводской инспекцией:

*Мостовые заводы, а по специальному указанию и другие заводы металлоконструкций, представляют акт приемки конструкций заводской инспекцией.

а) полный комплект исполнительных чертежей. включая схему маркировки, с указанием отступлений от чертежей КМ (в том числе отверстий, рассверленных на больший диаметр) и с соответствующими согласованиями;

б) сводную ведомость сертификатов на материалы, применявшиеся при изготовлении конструкций;

в) опись удостоверений о квалификации резчиков, производивших машинную кислородную резку деталей, с указанием даты и номера протокола испытания;

г) опись удостоверений о квалификации исполнителей, производивших постановку заводских высокопрочных болтов, с указанием даты и номера протокола испытания.

Кроме того, для сварных конструкций мостов:

д) опись удостоверений (дипломов) о квалификации сварщиков, производивших сварку конструкций, с указанием даты и номера протокола испытания;

е) ведомость результатов контроля качества сварных соединений (в том числе ультразвуковой дефектоскопией и просвечиванием проникающими излучениями) с указанием методов устранения дефектов.

9.39. Погрузку конструкций следует осуществлять механизированными подъемно-транспортными средствами с выполнением требований п. 1.90 настоящей главы.

Крепление конструкций для перевозки на железнодорожном подвижном составе разрабатывается заводом-изготовителем. При приварке транспортных планок, укосин и т.д. должны выполняться требования пп. 1.25 и 9.13 настоящей главы.

Сертификат (форма)

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

__________________________

^{(завод стальных конструкций)}

Сертификат №_____ на стальные конструкции

Заказ № -

Заказчик _______________________________________________

_______________________________________________________

1. Наименование объекта ________________________________

2. Масса по чертежам КМД ______________________________

3. Дата начала изготовления _____________________________

4. Дата конца изготовления _______________________________

5. Организация, выполнившая рабочие чертежи КМ (индекс и № чертежей) ___________________________________________

6. Организация, выполнившая деталировочные чертежи КМД (индекс и № чертежей) ___________________________________________________

7. Стальные конструкции изготовлены в соответствии с ___________________________________________________

(Указать нормативный документ)

8. Конструкции изготовлены из сталей марок_______________

Примененные материалы соответствуют требованиям проекта.

9. Для сварки применены:

а) электроды ___________________________________________

б) сварочная проволока__________________________________

в) флюс________________________________________________

г) защитные газы________________________________________

10. Сварщики испытаны согласно_________________________

_______________________________________________________

11. Сварные швы проверены ______________________________

Примечания: 1. Сертификаты на сталь, электроды, сварочную проволоку, флюс, защитные газы, заклепки, болты, материалы для грунтовки хранятся на заводе (мастерской).

2. Протоколы испытаний электросварщиков хранятся на заводе (мастерской).

Приложения: 1. Схемы общих сборок конструкции

2. _________________________________________

3. _________________________________________

Начальник ОТК_________________________

(Подпись)

Город ___________________________

“_____”_____________________19___г.

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Паспорт цилиндрического вертикального резервуара (форма)

Емкость________________________________________________

Марка__________________________________________________

№______________________________________________________

Дата составления паспорта _______________________________

Место установки (наименование предприятия) ______________

________________________________________________________

________________________________________________________

Назначение резервуара___________________________________

Основные размеры элементов резервуара (диаметр, высота)__

________________________________________________________

Наименование организации, выполнившей рабочие чертежи КМ, и номера чертежей __________________________________

Наименование завода-изготовителя стальных конструкций___

________________________________________________________

________________________________________________________

Наименование строительно-монтажных организаций, участвовавших в возведении резервуара:

1)______________ 2)______________3)________________и т. д.

______________________________________________________

______________________________________________________

______________________________________________________

______________________________________________________

______________________________________________________

Перечень установленного на резервуаре оборудования:

__________________________________________________________

__________________________________________________________

Отклонения от проекта_________________________________

__________________________________________________________

Дата начала монтажа___________________________________

Дата окончания монтажа________________________________

Дата начала и окончания каждого промежуточного и общего испытаний резервуара и результаты испытаний:

__________________________________________________________

__________________________________________________________

__________________________________________________________

Дата приемки резервуара и сдачи его в эксплуатацию:

__________________________________________________________

__________________________________________________________

Приложения: 1. Деталировочные чертежи стальных конструкций (КМД) №____________ и рабочие чертежи (КМ) №_____________

2.Заводские сертификаты на изготовленные стальные конструкции

___________________________________________________________

3. Документы о согласовании отступлений от проекта при монтаже

__________________________________________________________

4. Акты приемки скрытых работ___________________________

___________________________________________________________

5. Документы (сертификаты и др.), удостоверяющие качество электродов, электродной проволоки, флюсов и прочих материалов, примененных при монтаже____________________________________

___________________________________________________________

6. Схемы геодезических замеров при проверке разбивочных oсей и установке конструкций__________________________________

_____________________________________________________________

7. Журнал сварочных работ________________________________

8. Акты испытания резервуара_____________________________

9. Описи удостоверений (дипломов) о квалификации сварщиков, производивших сварку конструкций при монтаже, с указанием присвоенных им цифровых или буквенных знаков________________

_____________________________________________________________

10. Документы результатов испытания сварных монтажных швов ________________________________________________________

_____________________________________________________________

_____________________________________________________________

11. Заключение по просвечиванию сварных монтажных швов проникающим излучением со схемами расположения мест просвечивания.

12. Акты приемки смонтированного оборудования.

Подписи представителей заказчика и строительно-монтажных организаций (перечислить)________________________________

____________________________________________________________

____________________________________________________________

____________________________________________________________

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

Паспорт мокрого газгольдера (форма)

Емкость____________________ марка______________________

№_____________________________________________________

Дата составления паспорта_______________________________

Место установки (наименование предприятия) _____________

________________________________________________________

________________________________________________________

Назначение газгольдера _________________________________

Основные размеры элементов газгольдера (диаметр, высота)_____________________________________________________

Организация, выполнившая рабочие чертежи (КМ), и номера чертежей_________________________________________________

____________________________________________________________

Наименование завода-изготовителя стальных конструкций___

____________________________________________________________

Наименование строительно-монтажных организаций, участвовавших в возведении газгольдера ____________________________________________________________

1)_______________2)__________________3)________________

____________________________________________________________

____________________________________________________________

____________________________________________________________

Перечень установленного на газгольдере оборудования______

____________________________________________________________

Отклонения от проекта___________________________________

____________________________________________________________

Дата начала монтажа_____________________________________

Дата окончания монтажа _________________________________

Дата начала и окончания каждого промежуточного и общего испытания газгольдера и результаты испытаний_________________

____________________________________________________________

____________________________________________________________

____________________________________________________________

____________________________________________________________

Дата приемки газгольдера и пуска его в эксплуатацию (наполнения газгольдера газом)_______________________________

____________________________________________________________

Приложения:

1. Деталировочные чертежи стальных конструкций (КМД) № и рабочие чертежи (КМ) №

____________________________________________________________

2. 3aвoдcкиe сepтификaты на изгoтовлeнные стальные конструкции____________________________________________

3. Документы о согласовании отступлений от проекта при монтаже ___________________________________________________

4. Акты приемки скрытых работ___________________________

____________________________________________________________

____________________________________________________________

5. Документы (сертификаты и др.), удостоверяющие качество электродов, электродной проволоки, флюсов и прочих материалов, примененных при монтаже____________________

6. Схемы геодезических замеров при проверке разбивочных осей в установке конструкций__________________________

____________________________________________________________

1. Журналы сварочных работ____________________________

8. Акты испытания газгольдера ___________________________

9. Описи удостоверений (диплoмов) о квалификaции сварщиков, производивших сварку конструкций при монтаже, с указанием присвоенных им цифровых или буквeнныx знакoв

   1. _______________________

10. Документы результатов испытания сварных и монтажных швов

____________________________________________________________

____________________________________________________________

11. Заключения по просвечиванию сварных монтажных швов проникающим излучением со схемами расположения мест просвечивания

12. Акты приемки смонтированного оборудования.

Подписи представителей заказчика и строительно-монтажных организаций (перечислить)________________________________

____________________________________________________________

____________________________________________________________

____________________________________________________________

Изменения в главе СНиП III-18-75

БСТ №7,1978г.

Постановлением Госстроя СССР от 19 апреля 1978 г. № 60 утверждены и с 1 июля 1978 г. введены в действие приведенные ниже изменения и дополнения главы СНиП III-18-75 “Металлические конструкции”, утвержденной постановлением Госстроя СССР от 20 октября 1975 г. №181.

Пункт 1.9. Исключить слова: “и защищена от коррозии грунтовкой, позволяющей производить сварку”

Пункт 1.17 изложить в следующей редакции:

“Кромки деталей из низколегированной стали классов до С60/45 включительно и термически улучшенной углеродистой стали, но подлежащие сварке или не полностью проплавляемые при сварке, после ручной кислородной резки и кромки деталей из стали всех классов - после воздушно-дуговой резки подлежат механической обработке (строжке, фрезерованию, обработке абразивным инструментом).

Механическая обработка производится на глубину, обеспечивающую удаление дефектов поверхности, при этом после воздушно-дуговой резки - не менее 2 мм поверхности кромок не должны иметь надрывов и трещин. При обработке абразивным инструментом следы зачистки должны быть направлены вдоль кромок. Кромки деталей из углеродистой стали класса С38/23 после ручной кислородной резки должны быть очищены и не иметь шероховатостей, превышающих 1 мм, а для конструкций, возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40⁰ С и до минус 65° С включительно, - 0,5 мм.

Шероховатость поверхности приторцовываемых кромок деталей, независимо от способов обработки, должна быть не грубее первого класса чистоты поверхности по ГОСТ 2789-73, при этом неплоскостность поверхности не должна превышать 0,3 мм”.

Пункт 1.19. Абзац первый изложить в следующей редакции:

“Кромки работающих на растяжение деталей из низколегированной стали классов до С60/45 включительно .всех толщин и из углеродистой стали толщиной свыше 10 мм, фасонок ферм из низколегированной стали классов до С60/45 включительно, всех расчетных деталей в конструкциях, воспринимающих динамические нагрузки, либо возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40° С и до минус 65° С включительно, после резки на ножницах подлежат механической обработке в соответствии с указаниями пп. 1.17 и 1.86 настоящей главы”.

Пункт 1.21. Абзац второй изложить в следующей редакции:

“Скосы по толщине на концах растянутых деталей (при сопряжении деталей разной толщины) в конструкциях, воспринимающих динамическую нагрузку, должны выполняться машинной кислородной резкой или механической обработкой и не должны иметь ступенек. Неровности и риски в детали должны быть сглажены, обработкой абразивным инструментом вдоль усилия”.

Пункт 1.22 изложить в следующей редакции:

На заготавливаемые детали расчетных элементов конструкций, оговоренных в чертежах КМ и КМД или дополнительных правилах настоящей главы, переносятся клеймением номера плавок. Клеймение номера плавки на деталях сварных элементов должно производиться не ближе 100 мм от мест наложения сварных швов при изготовлении и монтаже”.

Пункт 1.30. Подпункт “б” изложить в следующей редакции:

“б) ударная вязкость на образцах типа VI по ГОСТ 6996 - 66 при отрицательной температуре, указанной в чертежах КМ, для стыковых соединений - не ниже 3 кгсЧм/см², за исключением соединений, выполненных электрошлаковой сваркой”.

Пункт 1.30 дополнить подпунктом следующего содержания:

“г) угол статического изгиба на образцах типа XXVII или XXVIII по ГОСТ 6996 - 66 (при диаметре оправки согласно ГОСТ на основной металл) - не менее:

120° - для углеродистых сталей;

80° - для низколегированных сталей толщиной 20 мм и менее;

60° - для низколегированных сталей толщиной более 20 мм”.

Пункт 1.30. Примечание 1 изложить в следующей редакции:

“1. При сварке элементов из низколегированной стали для угловых швов с размерами катетов 4 - 7 мм допускается твердость металла шва и околошовной зоны до 400 единиц по алмазной пирамиде”.

Пункт 1.30 дополнить примечаниями следующего содержания:

“3. У одного из образцов с надрезом по линии сплавления стыкового соединения допускается снижение ударной вязкости не более чем не 0,5 кгсЧм/см² по отношению к норме для основного металла”.

“4. При необходимости применения для определения ударной вязкости образцов других типов (VII - XI по ГОСТ 6996-66) нормы ударной вязкости устанавливаются в чертежах КМ”.

Пункт 1.31 изложить в следующей редакции:

“Сварочные работы должны осуществляться под руководством лица, имеющего документ о специальном образовании или подготовке в области сварки”.

Пункт 1.90. Абзац первый изложить в следующей редакции:

“Строповка, внутризаводское транспортирование и погрузке готовых элементов на транспортные средства должны выполняться приемами и приспособлениями, исключающими образование остаточных деформаций

Пункт 2.4. В первой строке первого абзаца после слова “производить” добавить: “контрольную или...”.

Пункт 6.3 изложить в следующей редакции:

“Стенки отверстий для труб во фланцах и соприкасающиеся плоскости фланцев должны быть механически обработаны (резанием).

Механическую обработку сопрягаемых плоскостей фланцев разрешается не производить при условии, если листовая сталь, из которой изготовляются фланцы, выправлена и имеет неплоскостность не более 1 мм.

Отверстия во фланцах для труб допускается обрабатывать машинной кислородной резкой. Зазор между трубой и стенкой отверстия во фланцах должен быть не более 3 мм при условии совмещения центра фланца с осью трубы”.

Пункт 6.17 изложить в следующей редакции:

“Усилие монтажного натяжения в оттяжках мачтовых опор должно определяться по формулам:

при (5)

при (6)

где N - искомая величина монтажного натяжения при температуре воздуха во время производства работ;

N₁ - величина натяжения при плюс 40° С к среднегодовой температуре, приводится в чертежах КМ;

N₂ - величина натяжения при минус 40° С от среднегодовой температуры, приводится в чертежах КМ;

N_c - величина натяжения при среднегодовой температуре воздуха в районе установки мачты, приводится в чертежах КМ в графе условной температуры для t°=0;

Т_c - среднегодовая температура воздуха в районе установки мачты, определяется по данным гидрометеорологической службы, в чертежах КМ обозначена t°=0;

Т - температура воздуха во время производства работ по регулированию натяжения оттяжек мачт.

Примечание к формулам:

Значения температур в формулах применять с их знаками “+” или “ - ”.

Об изменениях Строительных норм и правил для объектов черной металлургии

Постановлением Госстроя СССР от 4 января 1985 г. № 2 утвеpждены и с 1 февраля 1985 г. ввeдены в действие для объектов черной металлургии разра6отанные институтами ЦНИИпромизделий, Ленинградский Промстройпроект, ЦНИИпроектстальконструкция им. Мельникова, Промстройпроект Госстроя СССР, а также институтами Минчермета СССР и внесенные Минчерметом. СССР, представленные Главтехнормированием Госстроя СССР следующие изменения строительных норм и правил:

изменение главы СНиП II-89-80 “Генеральные планы промышленных предприятий”, утвержденной постановлением Госстроя СССР от 30 декабря 1980 г. №213;

изменение главы СНиП II-90-81 “Производственные здания промышленных предприятий”, утвержденной постановлением Госстроя СССР от 7 декабря 1981 г. № 202;

изменение главы СНиП II-91-77 “Сооружения промышленных предприятий”, утвержденной постановлением Госстроя СССР от 30 декабря 1977 г. № 236;

изменение главы СНиП II-33-75 “Отопление, вентиляция и кондиционирование воздуха”, утвержденной постановлением Госстроя СССР от 20 октября 1975 г. № 180;

изменение главы СНиП II-Г 10-73 “Тепловые сети”, утвержденной постановлением Госстроя СССР от 17 сентября 1979 г. №179;

изменение главы СНиП II-46-75 “Промышленный транспорт”, утвержденной постановлением Госстроя СССР от 19 августа 1975 г. №137;

изменение главы СНиП III-18-75 “Металлические конструкции”,утвержденной постановлением. Госстроя СССР от 20 октября 1975 г. № 181;

изменение ТП 101-81 “Технические правила по экономному расходованию основных строительных материалов”, утвержденных постановлением Госстроя СССР от 2 ноября 1981 г. № 188.

Тексты изменений публикуются ниже.

Изменение главы СНиП III-18-71 “Металлические конструкции” для объектов черной металлургии

Пункт 2.20. В таблице 12, позиция 9 в графе “допускаемое отклонение” значение “±5 мм” заменить словами: “по ГОСТ 22647-77”.

Постановлением Минстроя России от 8 декабря 1994г. №18-30 утверждены и с 1 января введены в действие разработанные Научно-техническим центром Корпорации “Трансстрой” и представленные Главтехнормированием Минстроя России изменение №2 СНиП III-18-75 “Металлические конструкции” и изменение № 2 СНиП 3.09.01-85 “Производство сборных железобетонных конструкций и изделий”, введенных в действие на территории РФ приказом Минстроя России от 4 июля 1992 г. №135.

ИЗМЕНЕНИЕ № 2 СНиП III-18-75 "МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ КОНСТРУКЦИИ"

Пункты 9.35, 9.36, 9.37 и 9.38. Слова "заводской инспекцией" заменить словами: "Инспекцией по контролю качества изготовления и монтажа мостовых конструкций".