Болты, гайки, шурупы, саморезы и прочий крепеж, как хлеб, востребованы всегда. Особенно сейчас, когда страна переживает строительный бум. Потребление строительного крепежа стабильно растет на 15% ежегодно. И при этом, как ни парадоксально, отечественная промышленность каждый год теряет 10-15% объема производства, постепенно сдавая рынок Китаю. Однако эксперты считают, что у российских производителей есть все возможности, чтобы завоевать и даже увеличить свою долю рынка.

И никаких гвоздей!
Крепеж, гвозди являются товаром массового спроса. Торговать ими было выгодно всегда, но особенно это актуально сейчас, во времена строительного бума.

Александр Семенов, координатор совета Ассоциации "Росметиз": Последние три года общее потребление крепежа в России растет в среднем на 7% ежегодно, в первую очередь за счет роста строительного рынка.

Если взять только строительный крепеж, то по нему рост еще выше -- примерно 15% в год.

Общий объем годового потребления строительного крепежа в России оценивается приблизительно в 160 тыс. т, в деньгах -- $250 млн. При этом только 25% строительного крепежа производится отечественными предприятиями, остальное -- импорт.

По наблюдениям торговцев, более всего сегодня востребованы винты самонарезающие (саморезы), шурупы универсальные, дюбель-гвозди для быстрого монтажа, дюбели распорные, анкерная техника (крепеж для бетонных конструкций), метрический крепеж (болты, гайки, шайбы и т. д.) и, конечно, старые добрые гвозди.

Средняя надбавка к цене производителя при продаже оптом составляет 7-30%, в розницу -- 50-200%. В принципе каждая единица товара стоит копейки, вот только закупается крепеж строителями или сборщиками не поштучно, а тоннами.

Оборот точки на строительном рынке, торгующей крепежом, в среднем составляет $14 тыс. в месяц, а чистая прибыль не менее $5 тыс. (более 30%).

Стоимость входного билета для владельца розничного ларька, торгующего крепежом, составляет примерно $16-22 тыс.

В эту сумму входит покупка торговой точки на строительном рынке -- от $1,2 тыс. до $8 тыс. (в зависимости от раскрученности рынка) и минимум $14 тыс. для формирования основного ассортимента продукции. Ежемесячная аренда составит $800-1500.

Вложения в ассортимент при крупнооптовой торговле совсем иного порядка. Чтобы продавать, допустим, 100 т крепежа в месяц, на складе необходимо поддерживать постоянный запас в 500 т. Стоимость такого запаса составит порядка $750 тыс.

Михаил Артемьев, коммерческий директор компании "Дракон": В процессе работы ассортиментный бюджет увеличится минимум вдвое. В современных условиях торгующей организации необходимо постоянно развивать ассортимент за счет новинок и расширения размерной линейки.

Основные деньги делаются на гайках, саморезах высокой прочности, анкерных болтах. Спрос на этот ассортимент довольно стабилен. Сегодняшняя тенденция: мастера "уходят от молотка", то есть растет число тех, кто предпочитает использовать электроинструмент, а это влечет за собой изменение ассортимента в пользу крепежа, соответствующего по параметрам электрическому инструментарию.

Малый бизнес против китайской угрозы
По данным "Росметиза", в 2006 году российское потребление крепежа составило около 250 тыс. т -- $400 млн (по средней оптовой цене), импорт составил половину этого объема. Потребности же России в строительном крепеже на 75% удовлетворяются за счет импорта -- в основном из Юго-Восточной Азии и Украины. Отечественная крепежная отрасль постепенно сдает позиции, теряя ежегодно 10-15% объемов производства.

Алексей Щепилов, генеральный директор компании "Метиз-торг": Появление на рынке новых качественных материалов и комплектующих, например, строительно-отделочных, диктует и совсем иные требования к качеству крепежа.

Антон Андрейченко, продавец крепежа на строительном рынке в Строгино: Конечно, и сейчас есть покупатели, которые берут по принципу "лишь бы дешевле". Но таких становится все меньше. Вряд ли кто станет прикручивать дорогой немецкий ламинат ржавыми саморезами.

Отечественная промышленность не соответствует всем этим требованиям. То, что у нас выпускалось небольшими порциями только для оборонки, в мире производилось и использовалось в широких масштабах. Китайские болты и шурупы оказались не только более качественными, но и дешевыми.

Александр Семенов: Только не нужно все объяснять "китайской дешевой рабочей силой". Конкурентоспособная цена их изделий обусловлена, во-первых, технологичностью производства, а во-вторых, китайские предприниматели просто не закладывают такую высокую наценку, как наши.

Сегодня Китай является мировым лидером по производству крепежа общего назначения (есть еще автомобильный, но о нем отдельно).

А произошло это благодаря исторической случайности. Сразу после второй мировой войны США разместили на соседнем Тайване производство крепежа для нужд своей армии. Благодаря этому Тайвань сейчас является, во-первых, главным разработчиком и производителем оборудования для изготовления крепежа, а во-вторых, главным поставщиком сложного, высокотехнологичного крепежа.

Что касается производства простых крепежных изделий, то оно постепенно было перенесено в материковый Китай, который Тайвань обеспечивает новейшей техникой и технологиями.

Михаил Артемьев: Наш выбор Китая в качестве основного поставщика крепежа обусловлен многообразием постоянно расширяемого современного ассортимента, а также оптимальным сочетанием цены и качества. Российская промышленность на данном этапе здесь конкурировать не может.

Сегодня отечественная промышленность почти полностью представлена большими заводами. Пять крупнейших российских метизных предприятий ("Северсталь-метиз", "ММК-метиз", "Мечел-метиз", УЗПС, Западно-Сибирский металлургический комбинат, "Евразхолдинг") занимают 85% отечественного производства метизов. 12% -- все остальные средние заводы. Малым предприятиям остаются лишь 3%. Мировой опыт показывает, что такая структура отрасли неэффективна.

Александр Семенов : Для развития метизного производства в России, наверное, будет правильно принять мировую модель построения отрасли через создание малых и средних предприятий, которые способны использовать новые технологии и современное оборудование. В качестве примера можно взять крепежное производство в Китае, которое за короткий период, семь-десять лет, стало крупнейшим в мире с годовым объемом 4-4,5 млн т (мировое производство крепежа 14-15 млн т).

На Тайване доля малых и средних предприятий в выпуске метизов составляет около 80%, в США - 70%, в Европе приближается к 60%.

Голь на выдумку хитра
Компании, успешно торгующие крепежом, рассматривают возможность открытия собственного производства, а некоторые это уже осуществили.

Сергей Пальчун, заместитель гендиректора Московского завода крепежа: Наше предприятие было основано в 2006 году на базе металлоторгующей организации. В связи с растущим спросом и конкуренцией на рынке продаж метизов нами было принято решение о постепенном переходе к производству.

Сегодня, по мнению Сергея Пальчуна, рынок крепежа -- это рынок производителя, то есть на нем спрос превышает предложение. За короткое время его предприятию удалось наладить сбыт новой продукции на отечественном рынке и получить коммерческие предложения из Прибалтики, ОАЭ, Казахстана и Финляндии.

При современной технологии себестоимость метизных изделий, выпускаемых малыми предприятиями, оказывается по крайней мере не выше, чем у гиганта. Кроме того, малый бизнес имеет более высокую рыночную маневренность, чем индустриальные монстры.

Впрочем, в крепежном ассортименте есть позиции, которые малому бизнесу не по плечу. Это, например, производство гвоздей.

Сергей Пальчун: Станок для производства гвоздей стоит недорого, порядка $2,5-5 тыс., а можно найти и б/у за $800. Только перед началом собственного производства необходимо понимать, где брать дешевое сырье, а уже затем выбирать оборудование.

Действительно, фактически единственные поставщики стальной проволоки -- сырья для изготовления гвоздей и крепежа -- крупные заводы, которые сами производят и гвозди. Цена, запрашиваемая ими за проволоку, зачастую может оказаться выше, чем рыночная стоимость самих гвоздей.

Алексей Щепилов: Рентабельным производство гвоздей может быть только в том случае, если продавать их вагонами. При этом наценка производителя составляет порядка 5%.

Александр Семенов: Чтобы добиться минимальной рентабельности при производстве гвоздей, необходимо выйти на объем порядка 1000 т в месяц. Стоимость комплекта, допустим, чешского оборудования в этом случае обойдется в $2,5 млн.

Действительно, гвоздь фактически является биржевым товаром, оптовая наценка на который в условиях жесткой конкуренции становится минимальной. А попросту -- на стандартном 60-тонном вагоне гвоздей стоимостью 600 тыс. руб. (при цене гвоздей 10 руб. за кг) можно заработать (при марже 5%) лишь 30 тыс. руб.

Для сравнения: объединение "Макси-групп" производит 67 тыс. т гвоздей в год, Череповецкий сталепрокатный завод -- 37 тыс. т, Магнитогорский метизно-металлургический завод -- 35 тыс. т. Ну как можно конкурировать по цене с такими монстрами?

Что касается производства крепежа, то малому предприятию, не имеющему достаточных начальных средств, Алексей Щепилов рекомендует производство "специального крепежа". Это тот же самый крепеж, только производящийся под заказ конкретных предприятий, под их уникальные требования, отличающиеся от ГОСТов (допустим, по длине или диаметру).

Раньше большинство заводов производили эти комплектующие сами, однако в последние годы посчитали целесообразным заказывать такой крепеж на стороне. Объемы производства здесь значительно ниже, чем в случае с обычным крепежом, зато наценка на себестоимость может превышать 100%. Фактор цены для потребителя в данном случае вторичен, главное -- оперативность и четкость поставки. Собственно, поэтому на рынке спецкрепежа и нет конкуренции с Китаем.

Кроме того, для выполнения мелких, но весьма рентабельных заказов вовсе не требуется дорогостоящее оборудование, необходимое при массовом производстве "биржевых" изделий.

По словам Алексея Щепилова, здесь можно использовать даже трофейное немецкое оборудование, которое, оказывается, живо кое-где у нас по сей день. Какие-то операции просто выполняются вручную, на простейших станках.

В качестве примера можно привести "гаражный" вариант производства шайб. Технология изготовления этих изделий одинакова -- пресс выбивает шайбу из металлического листа. Собственно, кроме пресса ничего и не нужно. Разместить такое производство можно в гараже. В качестве сырья используется даже металлолом. И выпускают порядка 250 тыс. шайб в месяц с выручкой порядка 60 тыс. руб. Чистая же прибыль будет определяться затратами на электроэнергию, стоимостью металлолома (если он не дармовой), его доставкой и налогами (если их платят). В любом случае - не меньше 50 тыс. руб.

Бизнесом это, конечно, назвать можно лишь с натяжкой, но пару работников-хозяев он прокормит. Заметим, что в Китае наряду с высокотехнологичными производствами встречаются и подобные "гаражные" фирмы. Однако там это не отдельные предприятия, а участки "рационального использования остатков".

Впрочем, использование дешевого устаревшего оборудования, ручного труда и тому подобные ухищрения -- путь тупиковый. Для нормального существования необходимо создать пусть небольшое, но современное производство.

Даешь крепеж!
Наша промышленность пока не может конкурировать с импортом из-за устаревших технологий и оборудования. Поэтому любое предприятие, решившее эти проблемы, сможет успешно занять свою долю на рынке. Важно, чтобы в цене произведенного на месте товара транспортные расходы были сведены к минимуму.

Современная технология производства гвоздей и крепежа выглядит следующим образом. Основой для болтов, гаек, шурупов и прочих подобных изделий является стальная проволока, реже -- пруток. Впрочем, проволока может достигать и 10 см в диаметре -- такая идет на изготовление специального крепежа. Согласно применяемой сейчас технологии холодной высадки, отрезанная заготовка поступает под пресс оборудования группы высадки, где приобретает необходимую форму. Скорострельность автомата высадки составляет 300-600 изделий в минуту. Потом заготовка без резьбы поступает в машину группы накатки резьбы, из которой выходит готовое изделие. Готовый болт или шуруп отправляется на закалку или в электролитическую ванну для нанесения покрытия, допустим, хромового. Весь процесс автоматизирован. Обслуживают процесс максимум пятеро рабочих в одну смену.

Александр Семенов: Не надо ничего выдумывать, а нужно просто купить оборудование на Тайване и производить по современной технологии знакомые рынку и востребованные им изделия высокого качества.

Выбор в качестве оптимального для нас именно тайваньского оборудования, помимо всего прочего, объясняется весьма существенным фактором: оно ориентировано на низкий уровень квалификации обслуживающего персонала.

Закупив, допустим, итальянские или немецкие машины, можно просто не найти инженеров для их обслуживания. Что касается отечественного оборудования, то, по мнению Александра Семенова,-- это выброшенные деньги.

В отличие от торговца, вынужденного поддерживать широчайший ассортимент, производителю достаточно сконцентрироваться на выпуске лишь нескольких позиций одного вида изделий. По отзывам экспертов, самым рентабельным в производстве продуктом является гайка.

Комплект тайваньского оборудования для предприятия с объемом производства 500 т в месяц и ассортиментом гайки от М6 до М20 будет стоить порядка $3,5 млн (с учетом доставки и всех таможенных платежей). Необходимая производственная площадь -- 200-300 кв. м.

Если предприятие будет создаваться на базе существующих промышленных помещений, то стоимость строительно-монтажных работ не превысит $300 тыс.

Ежемесячная прибыль после выхода на проектную мощность -- не менее $100 тыс. Окупаемость затраченных средств -- от года до трех лет. Сумма вложений в аналогичный проект по производству болтов -- примерно $1,5 млн, срок окупаемости такой же. Хотя можно подобрать проект, который окупится за полгода.

Однако возникает два вопроса. Первый -- где малому предприятию взять на это деньги? И второй -- как наладить стабильный сбыт большого объема одного вида изделия узкой номенклатуры?

Сегодня в рамках общей концепции развития метизной отрасли "Росметиз" предлагает малым предприятиям специальную программу кредитования и поддержки. Хотя программа и ставит целью развитие метизной отрасли России, однако это не государственный проект. Основа -- долгосрочный коммерческий интерес всех участников: тайваньских производителей и поставщиков оборудования, банков, консультантов и т. д.

Любой предприниматель, желающий открыть производство крепежа, может обратиться в "Росметиз", а в случае положительного решения он получит помощь в создании производства. Выглядит это так. Предприниматель получает кредит Эксимбанка Тайваня на покупку тайваньского же оборудования в размере 85% полной стоимости, включая страхование и доставку. 15% вносит сам. Специалисты "Росметиза" берут на себя помощь в сопровождении всего процесса, включая юридические и производственные вопросы.

Программа подразумевает интеграцию нового производства в уже имеющуюся систему централизованных закупок трейдерскими компаниями--членами ассоциации. Именно такая схема сейчас работает и на Тайване. Там малые крепежные предприятия интегрированы в большие технопарки. Им продают оборудование, обеспечивают новыми технологиями, централизованно закупают их продукцию. Таким образом, владелец компании имеет возможность полностью сконцентрироваться на производстве.

Сейчас в рамках программы "Росметиза" уже созданы и функционируют четыре новых метизных производства в разных регионах страны (в Белгороде, в Ростовской области и два в Московской области).

Александр Семенов: Для того чтобы оставаться конкурентоспособным на постоянно развивающемся рынке крепежа, необходимо раз в пять лет проводить модернизацию производства, а попросту -- менять оборудование на новое, более современное.

При соблюдении этого условия предприятие однозначно выдержит конкуренцию, и импорт его не съест.

ПАРАЛЛЕЛЬНЫЙ МИР
Крепеж на колесах
Особое место на рынке крепежа занимает так называемый автомобильный крепеж. Специфика этой продукции -- в особых требованиях к качеству. В автомобильной промышленности болт или гайка закручиваются на конвейере роботом. Малейший дефект гайки -- и конвейер встанет. Поэтому если для крепежа иного назначения процент брака определяется по случайной выборке, то в партии автокрепежа тестируется каждая единица изделий. При этом используется метод фотоконтроля.

Требования, предъявляемые автопроизводителями к крепежу, весьма высоки. Например, Citroen допускает крепеж с долей брака 3 единицы на миллион, Volkswagen -- 12, ГАЗ -- 250.

Сегодня потребление автокрепежа отечественными автомобильными заводами составляет примерно 45 тыс. т в год ($70 млн). Весь этот объем почти полностью закрыт тремя отечественными предприятиями -- ОАО "БелЗАН", ОАО "Завод "Красная Этна"", ОАО "Волгоградский завод тракторных деталей и нормалей" плюс какие-то мелочи производятся непосредственно на автомобильных заводах. Что касается собираемых в России иномарок, то весь необходимый для них крепеж "привозят с собой". Однако это не означает, что каждый автомобильный концерн производит крепеж сам. 50% всего мирового автомобильного крепежа производится в Юго-Восточной Азии и Японии. В частности, автокрепеж для BMW поставляет Тайвань.

Чем перспективен данный рынок в России? Во-первых, перспективны поставки для иномарок российской сборки. Ведь многие комплектующие для некоторых моделей уже давно производятся в нашей стране. Почему бы не наладить выпуск качественного крепежа для них? Второй рынок -- отечественный автопром. У большинства наших автопроизводителей имеются серьезные претензии к качеству российского автокрепежа. Стандарты, по которым производится отечественный автокрепеж, давно устарели и не соответствуют современному уровню даже российского автомобилестроения. Понятно, что в процессе развития нашего автопрома вопрос поставок качественного крепежа встанет еще острее.

ТЕКСТ АЛЕКСЕЙ БОЯРСКИЙ, ПАВЕЛ ЧУВИЛЯЕВ


КоммерсантЪ